药用玻璃瓶作为药品包装的核心载体，其质量直接关系到药品的稳定性。内应力作为影响药用玻璃瓶机械强度、热稳定性的关键因素，一旦超过允许范围，易导致瓶子在生产、运输、存储或使用过程中发生自爆，进而造成药品污染或损失。因此，深入探究药用玻璃瓶内应力的产生原因，并采用科学有效的检测方法，对保障药包材质量至关重要。

一、内应力的主要产生原因

药用玻璃瓶内应力的形成并非单一因素导致，主要与玻璃自身特性、原料配比、生产工艺等多个环节密切相关，具体可分为以下两类：

（一）热应力：源于温度差异的必然产物

玻璃的导热性是热应力产生的根本原因。在药用玻璃瓶的生产流程中，退火处理是消除或减小内应力的关键工序，但该过程本身也可能因温度控制不当催生新的应力。退火工艺包含加热、保温、缓慢降温及快速降温四个核心阶段：加热阶段若温度上升不均，会使玻璃各部位热胀冷缩不同步；保温阶段若未根据瓶子壁厚精准控制时间，厚壁部位与薄壁部位的温度无法充分趋于一致；缓慢降温阶段若降温速度过快，玻璃表面快速冷却收缩，而内部温度仍较高、处于膨胀状态，表面收缩受到内部阻碍，便会形成压应力，内部则产生拉应力；快速降温阶段若未结合壁厚调整速度，暂时应力可能超过玻璃强度极限，不仅无法消除原有应力，还可能引发新的应力累积。这些温度差异导致的应力，若未通过合理退火工艺消除，便会以残余热应力的形式留存于玻璃内部。

（二）结构应力：原料与熔制工艺的隐患

不均匀的玻璃配合料和不完善的熔制工艺，是造成结构应力的直接诱因。玻璃配合料作为玻璃瓶的原料基础，若各种成分混合比例失衡、搅拌不充分，会导致玻璃内部成分分布不均，形成局部结构差异。在后续的成型与冷却过程中，不同成分区域的物理性质（如膨胀系数）存在差异，收缩速率不一致，进而产生内应力。同时，熔制工艺的合理性也至关重要，若熔制温度不足、熔制时间过短，配合料无法完全熔融、均化，玻璃内部可能残留未熔化的颗粒或气泡，这些缺陷会破坏玻璃结构的均匀性，在冷却过程中引发应力集中，*终形成结构应力。

二、内应力的科学检测方法与标准依据

为确保药用玻璃瓶的内应力指标符合使用要求，需借助专业仪器进行精准检测，同时严格遵循相关行业标准。

（一）核心检测仪器与原理

目前，行业内广泛采用济南辰驰的PYL系列偏光应力仪作为内应力检测的核心设备，其检测原理基于偏振光干涉现象。玻璃在应力作用下会产生双折射效应，当偏振光照射到玻璃双折射面时，会因玻璃瓶厚度的影响形成不同的传播速度，光线透出样品后产生光程差，终呈现出具有应力特征的干涉色的图。通过分析干涉色的分布与强度，可实现对内应力的定量检测。

值得注意的是，药用玻璃瓶的壁厚与内应力值存在密切关联 —— 相同应力条件下，壁厚不同会导致干涉效果差异，进而影响检测结果的准确性。因此，实际检测中，PYL系列偏光应力仪常与 PBH-02A电子底厚壁厚测试仪搭配使用，先精准测量玻璃瓶的壁厚与底厚数据，再结合偏光应力检测结果，实现内应力的精准测定，避免因壁厚因素导致的检测误差。

（二）相关标准规范

药用玻璃瓶内应力的检测并非随意进行，需严格遵循多项国家及行业标准。其中，YBB00332002-2015、YBB00162003-2015、2025《中国新药典》等药包材专用标准，以及 GB/T12415、GB/T4545 等通用玻璃检测标准，均对内应力指标作出了明确规定，为检测工作提供了统一的判定依据。根据检测方式的不同，标准中还将检测方法分为 A、B 两类，分别通过对比测量或直接测量的方式，满足不同场景下的检测需求，确保检测结果的权威性与可比性。

三、结语

药用玻璃瓶内应力的控制是一个系统性工程，既需要在生产环节优化原料配比、完善熔制工艺，尤其是严格把控退火过程中的温度与时间参数，从源头减少应力产生；也需要在质量检测环节，借助专业的偏光应力仪与壁厚测量仪，遵循标 准化检测流程，实现内应力的精准量化。只有从生产到检测全链条严格把控，才能将药用玻璃瓶的内应力控制在允许范围之内，保障其机械强度与热稳定性，为药品的存储与运输提供可靠保障。未来，随着检测技术的不断升级，药用玻璃瓶的质量控制将更加精准、高效，进一步推动药包材行业的高质量发展。